シリーズ化して書いているカーピカネットのナノ研磨テクノロジー♪

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今回は、「傷を消す」という行為とカーピカネットのナノ研磨テクノロジーの違いをちょっと書いてみます(^^)

まず、以下の写真を見てください。

左側はナノ研磨テクノロジーで磨いた塗装面です。

元々の状態は写真を撮ってないのですが、傷が目視できる状況でした。

そこで、ナノ研磨テクノロジーの２種類のコンパウンドを使用し、研磨すると写真左のように傷が目視できない状態なりました(^^)

ただし、あくまでも１μｍ以下の研磨です。

元々、傷の深さ自体が目視できるレベルなので１０μｍ以上の深さでした。

深く塗装を削らないのに傷が見えなくなるのは、傷がナノレベルで滑らかになり反射が見えなくなるからです(^^)

写真右のように拡大してみると薄っすら、専用のライトと特定の角度からだけは、傷自体は存在していることが確認できます☆

でも、傷の角が取れてしまっているので、傷が見えなくなってしまうのです☆

塗装を減らし、傷の深さ近くまで削り落とす方法より、このナノ研磨テクノロジーの方が限りある塗装を減らさず、愛車を綺麗にすることができるのです☆

他にも、多数の要因があってナノ研磨テクノロジーは傷を見えなくしているのですが、簡単に説明しやすい部分だけを今回解説してみました(^^)

まだまだ、書きたいことが多いので、次回も木元は書きます（笑）

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勝手にシリーズ化して書いているカーピカネットのナノ研磨テクノロジー♪

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今日は、コンパウンドに関して記載します

ナノ研磨テクノロジーのコンパウンドは、業界の人に見せても「何コレ？これがコンパウンド？？」って言われます（笑）　確かに変な形ですからね〜

形状以外にも変な所が、いくつもあります（笑）
１．使用量がめっちゃ少ない。
４０ｃｍ四方を磨く際に使用するのが一滴というレベルです☆

２．研磨後の脱脂洗浄が不要。
通常、コーティング店では、コンパウンドで磨いた後には必ず脱脂洗浄やシリコンオフ作業が必要です。これはコーティングを定着させるするために必須項目。しかし、カーピカネットのコンパウンドはその洗浄が不要です。なるべく、コーティング前に水がかかることを避けようと考えて脱脂洗浄を省く設計を行いました。磨き終わると同時に、コーティングに最適な塗装状態が出来上がるというコーティングに完璧なタイミングを実現☆
ついでに作業自体の大幅な時間短縮にもなりますね。

３．粒子のバランスが絶妙かつ特殊なので塗装が減らない☆
研磨という作業は、愛車の大事な塗装を減らす作業です。傷が消えるのは嬉しいけれど、同時に塗装が減るというのは大きなデメリット。そこで、塗装を殆ど減らさないレベルの研磨を可能にしたコンパウンドです。
ちなみに、基本的には１μｍ程度しか塗装を削りません（※１μｍはサランラップの約１／１０の厚み：目視は不可能なレベル）
そして、ベースコートが１μｍの膜厚を塗装に与えるので、差し引きゼロです(^^)

４．塗装を削っていないのに、車の傷は消えていく
上記のように塗装の厚みが変わらない研磨。なのに傷が消えるんです☆
正確に言うと　消える＝見えなくなる　なのですが(^^)
消すということではなく、見えなくするという観点で作ったらこういう特殊なコンパウンドが誕生しました(^^)

５．１種類だけしか使わないのに、キズ消しから表面仕上げまで全部一気に終わる
通常、コーティング店では。２〜３種類のコンパウンドを使い、バフを変えながら、キズ消しの初期研磨〜仕上げ研磨を行います。
研磨業界の最近の歴史を紐解くと、この工程をそのままに１種類のコンパウンドで終わらせようとしたことで誕生したのが、自己粉砕型コンパウンドです。
最初は大きな粒子なのですが、磨いている間に粒子自体も研磨の圧力で粉砕されて小さくなっていく。だから粗研磨〜仕上げ研磨まで行けるよ！という理論です。
実際に、自己粉砕型コンパウンドでは、研磨適応範囲は広がりました。カーピカネットのナノ研磨テクノロジーでも、初期型のコンパウンドには、自己粉砕型粒子も配合していました(^^)
しかし、やはり繊細な仕上げまでは難しく（コンパウンドを付け直す度に粗研磨からスタートになるので）、特に濃い色の車では磨きによるボケが発生しやすく、仕上げ研磨はやはり必須でした。

そこで、カーピカネットで考えたのは、我々が元々目指している削らない仕上げ！
傷を消すのでは無く、最初から傷を見えなくするという方向性で工程を組みました。そして誕生したのが現在のカーピカネットナノ研磨テクノロジーのコンパウンドです。
最初から、粗研磨も仕上げ研磨も無い（笑）これなら１種類で１回の標準工程で終わります。だから作業時間がめっちゃ短縮されます。
作業時間も長くなると負荷が体にかかりますので、素早く綺麗になるならそれに越したことは無いですものね(^^)

これらは、コンパウンドだけで成し得た訳ではなく、専用バフの設計、機械のヘッドの設計など複雑に相互依存しています。
この組み合わせを多数試す中から偶然見つけた時は、本当に興奮しました(⌒▽⌒)　今も興奮してますが（笑）

何で見つかったかというと、紆余曲折のコンパウンド開発、そして学生時代に在籍していた新素材開発の研究室での経験とその時の指導教授との再会などがつながります。
まだまだ、書きたいことが多いので、次回も木元は書きます（笑）

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こんにちは、木元です(^^)

愛車の塗装は、限りある資源です。だからなるべく削りたくない・・・

でも、普段使用する愛車は様々な原因で傷は付いてしまう。。。

カーピカネットでは、施工部門（店舗）が大分市にあります。

店舗では、傷を消すための磨き作業も毎日行っているのですが、毎年毎年、様々な改良を加えて殆ど削ること無く傷を消す技術を作り上げています（現在進行形です☆）

まずは、プロの腕が必要なやり方から始まり・・・段々、特殊なコツを細分化して標準化させて来ました。

究極の目標は、一般の方が同じように磨けるようにすることです。

その目標のもと、まずは使用する機械を設計し直し、２種類のポリッシャーを作りました(^^)

次に、それまで使用していたコンパウンドを調合しなおし、３種類のコンパウンドを作成。

それに合わせ、専用のウールバフをパッドと含めて製作。＞この時点で、塗装を殆ど削ることのないナノ研磨を生み出しました。

が、ウールバフの特性上、独特の癖があり、使用上の慣れと塗装の柔らかさなどによって最終仕上げにもう一手間必要でした。

さらに、コンパウンドが特殊すぎて、バフの洗浄にも研磨後のコート前洗浄にも手間が増えました。

そこで、コンパウンド自体を完全に見直しすることを２０１５年の冬からスタート。

通常、我々車業界では使うことのない、研究所仕様の粒子を一般的なコンパウンドとは違う分散方法で作り出しました。

これでコンパウンドは完成！！　と思ったのもつかの間…

実際に使用してみると、新たな問題が浮上してきます。

長くなったので、続きはまた(^^)

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カーピカの店舗で提供している、高密着ガラス硬化膜コーティング、クラスS

そのベースコーティング剤をドップリ使って、結晶を作ってみました（笑）

※クラスSの詳細はコチラ

コート剤を２ｃｍ位、プラスティックコップに注いでそのまま放置して乾燥させて、割ってみました(^^)

高価な素材を使って、なんでそんなことをやったのかというと・・・やってみたかったから（笑）

そして、今回改めて試してみたい媒介剤で結晶の元を液化する実験中の写真です(^^)

カーピカ・コーティング「クラスS」は、結晶化するタイプのベースコートなのに

塗った際にムラにならずに仕上がるという不思議なコート剤。

ムラにならないならお客様自身が自分の手で高密度結晶を作ることができる♪　

市販化に一歩前進(^○^)